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El proceso se realiza en una prensa, generalmente giratoria, compuesta de una base móvil en la que van colocados los moldes (que definen el formato y espesor) y los fondos de goma con las distintas texturas para conseguir las diferentes familias de productos.
Existe una gran diversidad de maquinaria que puede variar en la potencia hidráulica, presión en el molde o en el número de moldes. La alimentación desde las amasadoras a los dosificadores se realiza por medio de cintas transportadoras, canales vibrantes u otros métodos.
A continuación se describe el proceso más general aplicado en fabricación de baldosas, si bien existen variantes sobre el mismo, bien por la tipología de las máquinas o bien por cambios propios de cada fabricante. 
| ETAPA 1: Dosificación y vibrado |
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Para la dosificación de la cara vista se usan dosificadoras específicas cuya misión es la de verter sobre el molde siempre el mismo volumen de material.
En el caso de que se quieran fabricar piezas con algún relieve en la superficie de la cara vista, se coloca en la base del molde o en el tapón de prensado un fondo de goma o metálico con un relieve que corresponda al negativo del diseño de la capa vista de las baldosas, que adquiere la forma deseada durante el vibroprensado. Es muy importante que el cierre del molde metálico y el fondo de goma sea hermético para conseguir un buen acabado de las piezas.
| ETAPA 2: Extendido y vibrado de la capa vista |
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La masa vertida en el molde se extiende por efecto de la vibración del mismo, extendiéndola por medios mecánicos. Con esta vibración completada por medios mecánicos se consigue:  | Una uniformidad en el espesor de la capa vista
| | Eliminación de las burbujas de aire contenidas en la masa
| | Una distribución homogénea de la masa. |
La intensidad y tiempo de vibrado depende de cada modelo y formato a fabricar.
| ETAPA 3: Dosificación y extendido de la cara del revés |
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Se extiende el mortero de la capa de revés y se enrasa para eliminar el material sobrante. En la masa de la capa de revés, tiene que cumplirse el cometido de absorber la humedad sobrante que proviene de la pasta colocada en primer lugar, dotando a la pieza de la consistencia suficiente para soportar todo el proceso de desmoldeo. También debe tener una composición tal, que una vez fabricada la pieza se alcancen las resistencias exigidas en la normativa. La dosificación y espesor de esta capa de revés están estudiadas y deben guardar una relación para que exista un equilibrio de resistencias entre ambas.
Se realiza un primer prensado moderado para optimizar el proceso de prensado y producción.
| ETAPA 5 (compresión): Prensado |
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Los sistemas más comunes de prensado son:
- Compresión
- Vibrocompresión
En la etapa de prensado se realiza una compresión sobre la superficie del molde por medio de prensa y central hidráulica adecuados en función del formato y número de piezas del molde. En el sistema de vibrocompresión se realiza una vibración que se complementa con un pequeño prensado del material.
El prensado proporciona una compacidad y resistencia inicial a la baldosa, que permite su desmoldeo y manipulación, así como que el exceso de humedad de la capa de huella sea absorbido por la masa semiseca de la capa de revés, cohesionando el volumen total de la baldosa.
Las variables a controlar en esta etapa son la presión y el tiempo de prensado. El tiempo de prensado debe de ser suficiente para producir la total absorción de la humedad sobrante de la capa vista por la masa del revés. En el tampón del prensado puede estar impreso el logotipo del fabricante, que permite identificar el material.
| ETAPA 6: Extracción y desmoldeo |
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Las piezas se extraen mecánicamente del molde y se depositan en bandejas de almacenamiento intermedio, que se apilan y trasladan a las cámaras de curado.
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